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镭雕检验规范
基础文件文件编号: ZY-C-品质-042版本号: A/0镭雕检验规范修订日期:页次: 第1页/共2页1. 目的：制定此规范是为制程镭雕作业检验作依据。
5. 内容：5.1 Logo印刷是否有漏油（主要）5.2 Logo印刷是否有白点，小于0.15mm (次要)5.3 Logo印刷是否有溢墨(主要)5.4 Logo印刷是否移位，印刷内容、颜色是否正确。
（主要）5.5 本体外观是否在标准范围，A区黑点、刮伤≤0.30mm且同一产品上不可有两点,整个A面不能大于3点；B区黑点、刮伤≤0.40mm且同一面不能超过2点(次要)5.6 镭雕语言与字符表是否一致，内容是不是满足订单要求。
(次要)5.16 盲键条纹不可有镭雕痕迹(主要)5.17 镭雕是否有烧焦字符(主要)5.18 镭雕字体是否清晰，30㎝范围内是否可明确识别。
(主要)批准/日期审核/日期编制/日期基础文件文件编号: ZY-C-品质-042版本号: A/0镭雕检验规范修订日期:页次: 第2页/共2页5.21 字键耐磨测试参照《键盘可靠度实验》。
6. 记录：《镭雕首件检查报告》《IPQC制程品质统计日报表》《制程品质异常单》《可靠性实验报告》7. 参考文件：《抽样检验指引》《产品外观检验规范》《移印、丝印、喷油检验规范》批准/日期审核/日期编制/日期。
外发加工镭雕件检验规范1、外观检验2 、尺寸检验测试：严格按照文控中心所发放的图纸或样品，用卡尺、工具显微镜或投影仪测量产品的长度、宽度、厚度等关键尺寸，公差按照0.05进行检测验证，并记录在检验报告中，当非关键尺寸有特别的条件时也要测量。
3 、附着力测试：用锋得刀片(刀锋角度为15~30)在测试样板表面划10X10个1mmX1mm或(5X5个2mmX2mm)小网格,每一条划线应深及油漆层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用3M 600号胶纸牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦拭胶带,以加大胶带与测试区域的接触面积及力度;用手抓住胶带的一端,将胶带呈45角迅速扯下胶纸,粘揭3次,每次使用新的胶带.要求附着力达4B(或3B)为合格.5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆层脱落;4B-在划线的交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积小于5%;3B-在划线边缘及交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积在5%~15之间2B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在15%~35之间1B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在35%~65之间0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积≥65%注1: 当测试面积较小时,不要求一定要划10X10个小方格,能够准确的通过测试面积的大小确定划格的数目.注2: 当油漆层的厚度小于50m时,划10X10个1mmX1mm的小方格; 当油漆层的厚度大于50m时,划5X5个2mmX2mm的小方格.注3: 对于表面十分光滑的喷油件,表面附着力达4B以上;对于表面有皮纹的油漆层,要求附着力达3B以上.4、耐磨性测试：用专用的RCA耐磨测试仪及专用的纸带,施加175g的载荷,带动纸带在样本表面磨擦200个循环, 油漆层不露底材为合格.(供应商提供测试报告)5 、耐醇测试：用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥99.5%),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头的面积为1平方厘米),以40次/分钟~60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环,试验完成后以油漆层无变色、不露底材为合格.(供应商提供测试报告)6、漏光测试：镭雕的字唛和喷油的部分对准小手电筒光线，不能有像针孔似的光线射出。
镭雕管理规范一、背景介绍镭雕是一种常用于工艺品、装饰品等领域的加工技术，通过激光刻蚀的方式将图案、文字等刻在材料表面上，具有精细、高效、耐久等特点。
二、目的本文旨在确保镭雕工艺流程中的质量和安全，规范镭雕操作流程，提升工作效率和产品质量。
三、适用范围本规范适用于所有从事镭雕加工的有关人员，包括操作人员、管理人员等。
四、管理要求1. 操作人员要具备有关技术知识和操作经验，定期接受培训，熟悉镭雕设备的操作的过程和安全规范。
3. 操作人员在进行镭雕加工前，应仔细检查设备的运作时的状态和安全保护装置是否完好，并佩戴个人防护装备。
4. 镭雕工艺流程中，操作人员应严格按照操作规程做相关操作，确保加工质量和安全。
7. 镭雕工艺流程中，应定期对加工质量进行全方位检查和评估，及时有效地发现和纠正问题。
五、操作流程1. 准备工作：操作人员应检查设备的运作时的状态和安全保护装置是否完好，佩戴个人防护装备。
2. 设定参数：根据加工要求，设置镭雕设备的加工参数，包括功率、速度、频率等。
4. 图案设计：使用计算机软件设计所需镭雕图案，并将图案导入到镭雕设备中。
5. 镭雕加工：启动镭雕设备，按照设定的参数来加工操作，确保加工质量和安全。
6. 检查和评估：加工完成后，对加工质量进行全方位检查和评估，及时有效地发现和纠正问题。
六、安全措施1. 操作人员应佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保人身安全。
经典文档塑料件喷涂、移印性能检验规范编制/日期:审核/日期:会签/日期:批准/日期:1.范围本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户有关标准规定时的技术方面的要求、检查验收项目、检测验证的方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。
本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检验测试与质量验收。
注：如果客户标准低于本标准按本标准执行2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20、60和85镜面光泽的测定GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯QC/T 15-1992 耐制动液性测定法QC-T 484-1999 汽车油漆涂层PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品PV 1210 车身；腐蚀试验PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机物散发性能的规定PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能测试PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能测试PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术方面的要求VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准VW 501 80 汽车内室构件，散发性能VW 501 85 汽车构件，耐风化性VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害于人体健康的物质DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术方面的要求DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验DIN EN 20105-A02 纺织物，颜色牢度试验，第A02 部分：颜色变化评估所用的灰色尺寸DIN EN 20105-A03 纺织物，颜色牢度试验，第A03 部分：流痕状态的评估所用的灰色尺寸DIN EN ISO 105-X12 纺织物，颜色牢度试验，摩擦不褪色性DIN EN ISO 2409 油漆和涂层材料；网格法试验DIN EN ISO 4628-2 涂层材料；涂层损伤的评价；损伤数量和大小的评价和外观明暗度的均匀变化；部分2：气泡等级的评价DIN EN ISO 6270-2 涂层材料；耐湿度稳定性的规定；部分2：冷凝水恒定气候试验的要求方法DIN EN ISO 7253 涂层材料；耐中性盐雾稳定性试验的规定3 术语和定义3.1 塑料件油漆涂层缺陷：指塑料零部件涂层表面有颗粒、流挂、露底、缩孔、针孔、起皱、桔皮、杂漆、色差、发花、划痕、磨痕、补漆雾圈、坑包等缺陷4 技术方面的要求4.1 检验条件4.1.1 检验人员视力较正后1.0 以上，无色盲;4.2.2 标准照度下光源与被检视物之距离为50CM;4.3.3 检查人员与检视之物之间的视距为30CM;4.4.4 光源与被检视物之角度为45∘;4.5.5 检查一面之时间为A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒;4.6.6 检验测试过程中不使用放大镜;4.7.7 检验期间A级面应转动，以获得最大反光效果。
经典文档塑料件喷涂、移印性能检验规范编制/日期:审核/日期:会签/日期:批准/日期:1.范围本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户有关标准规定时的技术方面的要求、检查验收项目、检测验证的方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。
本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检验测试与质量验收。
注：如果客户标准低于本标准按本标准执行2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20、60和85镜面光泽的测定GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯QC/T 15-1992 耐制动液性测定法QC-T 484-1999 汽车油漆涂层PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品PV 1210 车身；腐蚀试验PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机物散发性能的规定PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能测试PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能测试PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术方面的要求VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准VW 501 80 汽车内室构件，散发性能VW 501 85 汽车构件，耐风化性VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害于人体健康的物质DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术方面的要求DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验DIN EN 20105-A02 纺织物，颜色牢度试验，第A02 部分：颜色变化评估所用的灰色尺寸DIN EN 20105-A03 纺织物，颜色牢度试验，第A03 部分：流痕状态的评估所用的灰色尺寸DIN EN ISO 105-X12 纺织物，颜色牢度试验，摩擦不褪色性DIN EN ISO 2409 油漆和涂层材料；网格法试验DIN EN ISO 4628-2 涂层材料；涂层损伤的评价；损伤数量和大小的评价和外观明暗度的均匀变化；部分2：气泡等级的评价DIN EN ISO 6270-2 涂层材料；耐湿度稳定性的规定；部分2：冷凝水恒定气候试验的要求方法DIN EN ISO 7253 涂层材料；耐中性盐雾稳定性试验的规定3 术语和定义3.1 塑料件油漆涂层缺陷：指塑料零部件涂层表面有颗粒、流挂、露底、缩孔、针孔、起皱、桔皮、杂漆、色差、发花、划痕、磨痕、补漆雾圈、坑包等缺陷4 技术方面的要求4.1 检验条件4.1.1 检验人员视力较正后1.0 以上，无色盲;4.2.2 标准照度下光源与被检视物之距离为50CM;4.3.3 检查人员与检视之物之间的视距为30CM;4.4.4 光源与被检视物之角度为45∘;4.5.5 检查一面之时间为A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒;4.6.6 检验测试过程中不使用放大镜;4.7.7 检验期间A级面应转动，以获得最大反光效果。
外发加工镭雕件检验规范1、外观检验2 、尺寸检验测试：严格按照文控中心所发放的图纸或样品，用卡尺、工具显微镜或投影仪测量产品的长度、宽度、厚度等关键尺寸，公差按照0.05进行检测验证，并记录在检验报告中，当非关键尺寸有特别的条件时也要测量。
3 、附着力测试：用锋得刀片(刀锋角度为15~30)在测试样板表面划10X10个1mmX1mm或(5X5个2mmX2mm)小网格,每一条划线应深及油漆层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用3M 600号胶纸牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦拭胶带,以加大胶带与测试区域的接触面积及力度;用手抓住胶带的一端,将胶带呈45角迅速扯下胶纸,粘揭3次,每次使用新的胶带.要求附着力达4B(或3B)为合格.5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆层脱落;4B-在划线的交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积小于5%;3B-在划线边缘及交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积在5%~15之间2B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在15%~35之间1B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在35%~65之间0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积≥65%注1: 当测试面积较小时,不要求一定要划10X10个小方格,能够准确的通过测试面积的大小确定划格的数目.注2: 当油漆层的厚度小于50m时,划10X10个1mmX1mm的小方格; 当油漆层的厚度大于50m时,划5X5个2mmX2mm的小方格.注3: 对于表面十分光滑的喷油件,表面附着力达4B以上;对于表面有皮纹的油漆层,要求附着力达3B以上.4、耐磨性测试：用专用的RCA耐磨测试仪及专用的纸带,施加175g的载荷,带动纸带在样本表面磨擦200个循环, 油漆层不露底材为合格.(供应商提供测试报告)5 、耐醇测试：用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥99.5%),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头的面积为1平方厘米),以40次/分钟~60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环,试验完成后以油漆层无变色、不露底材为合格.(供应商提供测试报告)6、漏光测试：镭雕的字唛和喷油的部分对准小手电筒光线，不能有像针孔似的光线射出。
为确保每一制程质量稳定度及实现用户的需求,每一站均需严格制程检验,并将检验之记录值填写记录表中,使制程中每一动作均能符合规定标准作业程序。
1、镭雕产品批量生产前，生产应先送3-5PCS至品质，并填写好首件送检单交当班
2、首件OK，方可开机生产；首件NG，需重新调整机台参数后再重新送首件确认；
４、IPQC在巡检过程中，当察觉缺陷应及时反馈生产责任人，单项不良超出5%，IPQC应及时开出品质异常联络单给责任分析改善，并追踪改善效果。
5、当生产出现重大异常时，如严重不良已导致报废不良比例在10%以上，应要求生产立即停线，并开出停线、IPQC要稽核现场的7S，并要求和监督现场操作人员对产品按要求作好防护措施。
5.0检验标准5.1检验工具卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。
b. 缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
c. 缺陷（MIN）：产品明显的外观不良有几率会使客户抱怨或包装方面的缺陷。
5.4检验条件a. 光源：标准光源灯光；b. 检物表面与眼睛距离：30~40cm；c. 视线;；d. 检验时间：≤10S；e. 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
6.0镭雕件检验内容6.1外观检验：检验项目序号缺点类型不良内容描述判定备注C R I M AJ M IN1起牙镭雕的字唛呈锯齿形V不允许2漏雕漏雕镭雕字唛V3针孔表面不允许有针孔V4异色点表面的异色点不允许≥0.2m m V2 2外观检验 5油渍/脏污可去除之油渍/脏污 V 不可去除之油渍/脏污V6划痕在同一平面内长度≤5mm ,宽度≤0.1m m, 条数≤1，且距离≥15mmV 用污点 卡测量在同一平面内长度≥5m m , 宽度≥0.1m m 有感划痕V7 缩水 在自然无反光的条件下，看到明显的缩水纹（参考限度样品）V 8 变形 影响装配，通过装配不能复原位V 不影响装配，通过装配能复原位 V 9 缺胶 产品不允许有缺胶现象 V 10 水纹 表面不允许水纹 V 11 批锋 影响装配及刮手 V 12熔接线表面不允许有熔接线V检验项目 序号缺点类型不 良 内 容 描 述判 定 备 注C R I M AJ M IN1、外观13 色泽 对比样板有明显发亮/太哑、不均匀V 对比样板基本接近V 14露黄 外表面大面积和字唛发黄V 15 起泡 用指甲往泡上前后左右推移不会扩散的毛坯泡V 一般情 况下不 允许有 用指甲往泡上前后左右推移会向周边扩散的油漆泡V16 尘点 在同一平面内面积 1cm 范围内有一个直径0.1≤D ≤0.15m m麻点V用污点 卡测量。
卡尺，工具显微镜，刀片，3M600胶纸，RAC耐耐磨仪，硬度测试仪，酒精，白电油，棉布等。
a. 缺陷（CRI）;产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
b. 缺陷（MAJ）;产品部分功能，结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
C．缺陷（MIN）;产品明显的外观不良有几率会使客户抱怨或包装方面的缺陷。
为了确保镭雕加工的质量和安全，制定本管理规范，以规范镭雕工艺流程，提升工作效率和产品质量。
二、适用范围本管理规范适用于所有从事镭雕加工的有关人员，包括操作人员、管理人员和质量控制人员。
3. 操作人员应熟悉镭雕设备的使用方法和操作规程，掌握设备的安全操作技巧。
四、操作规程1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
2. 在进行镭雕加工前，操作人员应对加工对象进行全方位检查，确保其表面平整、干净，并做好固定和定位工作。
3. 根据加工要求，操作人员应选择正真适合的加工参数，包括功率、速度和频率等。
5. 加工过程中，操作人员应随时观察加工效果，如发现不正常的情况应及时停止加工并进行处理。
五、质量控制1. 设定合理的品质衡量准则，包括加工精度、表面光洁度和加工效率等。
2. 对镭雕工艺流程进行监控和记录，包括加工参数、加工时间和加工结果等。
3. 进行定期的质量检查，对加工产品做抽样检验，确定保证产品质量符合规定标准要求。
4. 对于不合格品，应及时采取一定的措施做修复或重新加工，确定保证产品质量达到要求。
六、安全措施1. 操作人员应接受相关的安全培训，了解镭雕设备的安全操作规程。
5. 发生事故或不正常的情况时，应立马停止加工并采取对应的应急措施，保障人员的安全。
5.5本体外观是否在标准范围，A区黑点、刮伤≤0.30mm且同一键帽上不可有两点,整个A面不能大于
5.7上盖是否有缩水、变形、断柱、孔位毛否一致(特殊要求除外)，有没有明显色差。(主要)
XXX有限公司一．目的：用以规范和统一镭雕产品工艺标准，维护镭雕产品质量，指导生产和检验人员的依据。
五．内容：1．检验工具1.1 卡尺、百格刀、3M600胶纸、酒精、棉布、砝码等。
3.2 MAJ：产品部份结构、功能失常或有严重的外观不良导致客户抱怨或拒收的缺陷。
3.3 MIN：产品有明显的外观不良有几率会使客户抱怨或包装方面的缺陷。
5．检验内容：5.1外观检验标准：5.2可靠度测试附着力测试六．附件：1.《附着力测试操作规范》 ZJ-WI/QM-082.《零件/产品测试报告》 ZJ-QR/QM-01。
卡尺，工具显微镜，刀片，3M600胶纸，RAC耐耐磨仪，硬度测试仪，酒精，白电油，棉布等。
a. 缺陷（CRI）;产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
b. 缺陷（MAJ）;产品部分功能，结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
C．缺陷（MIN）;产品明显的外观不良有几率会使客户抱怨或包装方面的缺陷。
2技术规范详细要求2.1 化成处理工艺技术要求及检验规范2.1.1化成处理工艺要求1、镁、铝合金化成子篮（装产品的支架或篮子）及子篮补焊材料要求：材料型号选择S US316（不得使用SUS304，其在经过酸洗槽液容易污染槽液，会加剧镭雕区的氧化现象）；2、化成处理水质要求：化成处理采用纯水，导电率小于50个单位。
2.1.2化成处理检验规范1、化成处理后工件外观要求：镁合金化成面为浅灰色，颜色均匀，不允许出现发黄、白点等异色现像；铝合金化成面为金属原色，不允许出现发黄、白点。
2、化成处理后工件（含镁合金和铝合金）表面阻抗要求：化成件表面阻抗要求铝合金小于1欧姆，镁合金小于2欧姆。
3、化成处理后工件（压铸铝合金）抗盐雾要求：按照JIS/Z2371-2000 盐雾标准，达到8级或以上水平。
2.2 镭雕工艺规范工艺规范压铸镁合金铝合金镭雕机额定功率大于或等于30W功率以镭雕机额定功率大于或等于上，30W功率以上，线状镭雕，镭线状镭雕，镭雕四次。
镭雕方式及功率第一步：0，90各一次，功率=25W 45，135各一次，功第二步：45，135各一次，额定功率率=25W的30%镭雕线mm镭雕光点直径=0.05mm =0.05mm镭雕线mm/s镭雕后工件表面要工件表面需要酒精清洗整理干净工件表面需要酒精清洗整理干净求表1镭雕工艺规范2.3 镭雕检验规范2.3.1镭雕工艺流程检验规范1、镭雕电阻检测规范1) 镭雕面表面阻抗要求：铝合金任意两点满足阻抗小于0.5欧姆，压铸镁合金任意两点满足阻抗小于 1欧姆。
二、镭雕设备管理1. 设备安全保障a. 所有镭雕设备一定要经过定期的安全检查和维护，确保设备正常运行。
b. 镭雕设备必须放置在通风良好、无易燃物品的地方，防止发生火灾等事故。
2. 设备维护记录a. 每台镭雕设备都要建立维护记录，记录设备的维护情况、故障修复情况等。
b. 定期对设备做维护，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备的正常运行。
三、镭雕操作规范1. 操作人员要求a. 操作人员一定经过专业培训，了解镭雕设备的操作原理和操作流程。
b. 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括护目镜、防护手套等，确保人员的安全。
2. 材料准备a. 镭雕所用材料必须符合国家相关标准，确保产品的质量和安全性。
3. 镭雕操作流程a. 在进行镭雕操作前，必须对设备进行预热，确保设备达到工作温度。
四、镭雕产品质量控制1. 质量检验标准a. 镭雕产品必须符合国家相关标准，包括尺寸、图案清晰度等要求。
2. 检验记录a. 对每批镭雕产品都要建立检验记录，记录产品的检验结果、不合格项等。
五、镭雕安全管理1. 安全意识培养a. 镭雕操作人员必须定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
为了确保镭雕产品的质量和安全，制定本管理规范，旨在规范镭雕工艺的操作流程和质量要求。
二、适合范围本管理规范适合于所有从事镭雕工艺的相关人员，包括镭雕工艺师、操作人员、质检人员等。
三、操作流程1. 设计确认a. 接受客户需求，与客户确认设计要求；b. 根据客户需求进行设计，设计稿需经客户确认后方可进行下一步操作。
2. 材料准备a. 根据设计要求选择适当的材料，如玻璃、木材、金属等；b. 检查材料是否完好无损，如有损坏或者瑕疵应及时更换。
3. 设备设置a. 检查镭雕设备的工作状态，确保设备正常运行；b. 设置合适的镭雕参数，包括功率、速度、频率等。
4. 镭雕操作a. 将准备好的材料放置在镭雕设备工作台上，固定好位置；b. 根据设计稿将镭雕设备对准材料，开始镭雕操作；c. 监控镭雕过程，确保图案、文字等刻印清晰、精细。
5. 质量检验a. 镭雕完成后，将产品取下进行质量检验；b. 检查刻印是否清晰、无含糊、无漏刻等问题；c. 检查材料是否有损伤或者变形。
6. 清洁保养a. 镭雕设备使用完毕后，及时清理设备和工作区域；b. 定期对设备进行保养，确保设备的正常运行。
四、质量要求1. 刻印清晰度：刻印图案、文字应清晰可辨，无含糊、毛刺等问题。
2. 刻印精细度：刻印线条应平滑、细腻，无断裂、断线. 刻印持久度：刻印图案、文字应具有持久性，不易磨损、退色。
2. 镭雕设备应放置在通风良好的场所，避免积尘或者有害气体对设备造成伤害。
六、附则1. 操作人员应经过专业培训，熟悉镭雕设备的操作流程和安全注意事项。
2. 镭雕工艺师应具备一定的设计能力和艺术鉴赏能力，能够根据客户需求进行设计创作。
二、安全管理1. 操作人员必须接受相关的安全培训，了解镭雕设备的操作规程、安全注意事项和应急措施。
3. 工作场所必须保持整洁，避免杂物堆积和火源接近，以减少火灾和爆炸的风险。
4. 镭雕设备必须配备相应的防护装置，如防护眼镜、防护罩等，以保护操作人员的安全。
三、操作规范1. 在进行镭雕作业前，操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套等。
2. 操作人员必须熟悉镭雕设备的操作界面和功能，严格按照操作手册进行操作。
3. 在进行镭雕作业时，必须保持专注和集中注意力，避免分心或者疲劳操作。
5. 镭雕作业完成后，操作人员必须及时关闭设备并进行清理，确保工作场所的整洁。
四、质量控制1. 镭雕作业前，必须对材料进行检查，确保材料的质量和适合性。
3. 镭雕作业过程中，必须进行实时监控和检测，及时发现并纠正任何质量问题。
4. 镭雕作业完成后，必须对雕刻效果进行检验，确保符合产品要求和客户需求。
六、文档管理1. 镭雕设备的操作手册和维护记录必须完整、准确地记录和保存。
3. 镭雕作业的质量检验报告和客户反馈必须及时整理和归档，以供参考和改进。
镭雕机安全检查专用操作规程镭雕机作业规范一、目的规范镭雕作业手法，避免不正确的操作影响产品品质；二、适用范围适用于公司内所有需要镭雕的产品；三、操作步骤1.开启镭雕机，确认镭雕机工作无异常；2.选择己编好所需镭雕型号的图示;3.调试镭雕头的高低度,用测试壳测试最合适的镭雕激光,找准镭雕穴位,固定底模,将产品放在正确的镭雕穴位中；4.将镭雕产品放在工作台夹具内；5.踩下脚踏板开关或按F2键，开始进行镭雕作业。
四、注意事项1.未经培训合格，不得上岗操作；2.未经管理人员指定，不得擅自操作设备；3.操作时，思想高度集中，不准一边与人谈话一边进行操作，严禁嘻笑、打闹、聊天等注意力不集中现象；4.严禁酒后操作设备；5.禁止两人同时操作设备；6.镭雕过程中禁止将手或身体的任何部位伸入镭雕区域；7.途离岗必须待正在镭雕的产品完成后，方可停机离开；不得在镭雕机运行时无人照看；8.下班前应该关停设备，切断电源，清理工作台，整理工作台周边物品；9.操作员、IPQC须根据首件产品向PIE工程师汇报，若有异常，要求PIE工程师进行调机；10.作业员在生产过程中要进行自检，确认产品无外观性问题则可继续生产；11.当产品出现异常需调机时，作业员在等待过程中须对自己生产的产品进行检查，将不良品检出；12.作业员在放置产品时须将产品整个放入镭雕治具中且放平，避免镭雕偏位现象；13.作业员在作业过程中出现的不良品须放入不良品盒中；14.作业过程中，注意产品不能挡光, 手不能放在镭雕激光区内, 以免对皮肤造成不必要的伤害；15.镭雕机上只允许出现一款物料，在作业过程中必须将以镭雕产品与未镭雕产品分开放置在不同的托盘中，镭雕机工作台上不允许有任何物料；16.特别注意. 此镭雕机不适宜孕妇操作业。
五、发现安全隐患时的处理设备出现异常或故障时，应立即停止操作，关停设备，报告主管由有关管理人员处理。
当出现安全事故时，应立即停止操作，关停设备，采取必要的紧急措施，放置事态扩大，把损失限制在最低程度，并立即报告主管和有关管理人员。
二、适用范围本管理规范适用于所有从事镭雕工艺的人员，包括镭雕机操作人员、管理人员以及相关质检人员。
三、安全要求1. 镭雕机的操作人员一定要经过专业培训，了解镭雕机的工作原理、操作规程以及安全注意事项。
2. 操作人员一定穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套等，以保护自身安全。
四、操作规程1. 在进行镭雕工艺之前，必须对待加工材料进行检查，确保材料的质量和适用性。
4. 启动镭雕机，进行加工操作，注意观察加工过程中的异常情况，如有异常及时停机检查。
五、质量控制1. 镭雕加工完成后，必须进行质量检查，确保加工图案、文字的清晰度和准确性。
2. 检查加工过程中是否出现烧伤、裂纹等缺陷，如有缺陷需要重新加工或修复。
六、设备维护1. 镭雕机必须定期进行保养和维护，包括清洁镭雕头、检查电源线. 镭雕机的镭雕头寿命有限，必须定期更换，以保证加工质量。
七、培训和考核1. 镭雕机操作人员一定定期接受培训，了解最新的操作规程和安全要求。
八、责任和处罚1. 镭雕机操作人员必须严格遵守本管理规范，如有违规行为，将根据情节轻重进行相应的处罚，包括警告、罚款、停工等。
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为确保每一制程质量稳定度及实现用户的需求,每一站均需严格制程检验,并将检验之记录值填写记录表中,使制程中每一动作均能符合规定标准作业程序。
1、镭雕产品批量生产前，生产应先送3-5PCS至品质，并填写好首件送检单交当班
2、首件OK，方可开机生产；首件NG，需重新调整机台参数后再重新送首件确认；
４、IPQC在巡检过程中，当察觉缺陷应及时反馈生产责任人，单项不良超出5%，IPQC应及时开出品质异常联络单给责任分析改善，并追踪改善效果。
5、当生产出现重大异常时，如严重不良已导致报废不良比例在10%以上，应要求生产立即停线，并开出停线、IPQC要稽核现场的7S，并要求和监督现场操作人员对产品按要求作好保护措施。